这几天，位于吉利区的中国石化洛阳石化公司（简称“洛阳石化”）各装置陆续进入例行大检修。在各装置停产的间隙，项目经理丁柏旺和他的团队可没闲着，他们正抓紧时间对厂区的新“大脑”进行调试安装。

新“大脑”，指的是洛阳石化控制及电力系统优化改造项目的核心工程——接近标准足球场大小的中心控制室。依托该项目，被称为我市高端石化产业龙头企业的洛阳石化，工厂智能化水平将跃升至国内先进。

日前，记者走进管道纵横交错的洛阳石化厂区，在靠近厂区南门口的一片长方形土地上，中控室方形大楼主体已建成，内部装修、设备安装等工作正如火如荼进行。

“和约4平方公里的整个厂区相比，这里更像是海里的一叶扁舟。”在正装修中的中控室内部，丁柏旺指着厂区平面图上邮票大小的长方形地块说。

记者看到，在这间5586平方米的中控室内部，120余平方米的大屏幕钢构框架已经建成，200个操作站台、百余台双液晶显示屏密密麻麻地整齐排列，设备安装已进入尾声。

“中控室可容纳150名技术人员在线操控，无论是体量，还是集约化、智能化水平，都达到了国内先进水平。”丁柏旺说，项目建成后，从炼油一部常减压、一催化、气分等15套系统，到炼油二部重整、催柴加氢、柴油加氢、航煤加氢等15套系统，再到炼油三部溶脱、烷基化、焦化等17套系统，全厂区共计47套系统将告别“各自为战”，所有重要控制决策都从这里集中发出。

依托物联网等智能制造技术，该中控室将具备“感知、预测、优化、协同”能力，实现管理扁平化、操控自动化、感知智能化等智能工厂建设目标。

指令传达不用等——

以往，各个装置控制室散布在各个分区，分散控制使得上下游装置之间不得不使用电话沟通，生产调度指令需要层层传达，协调效率低。

如今，随着47套控制系统集中在一间控制室内，上下游操作员从“邻居”变为“同桌”，方便协调和沟通。扁平化管理免去了指令层层传达，指令可从“司令”直接传达到“士兵”，节约一半左右人力成本。

设备操控不用人——

从APC（生产优化系统）到MES（生产制造执行系统），再到DCS（集散型控制系统），一套套“会思考”的工业信息化控制系统，让生产过程控制甚至“连鼠标都不用点”。

以被喻为工业领域“自动驾驶”技术的APC系统为例，该系统自带人工智能和自学习功能，当加入某一种反应物时，还没等化学反应产生，系统就能根据流量、总量等数据，计算出未来的温度、压力等走向，从而提前干预，稳定温度、压力等关键参数，还能根据操作结果总结学习并改善调节方案。

“这类似汽车的自动驾驶功能，就好像多了位‘资深操作员’。”项目基础设施建设相关负责人吕锋说。

智能巡检不用看——

项目购置多功能巡检仪，将其对准被检设备，只要轻扣扳机，就能采集设备的温度、振动频率等数据，如有异常会立即报警。相较人工巡检，巡检仪巡检数据精度显著提高，劳动强度大大降低，且其具备实时定位、语音通话、指令回传等功能，大大提升了巡检工作的质量和效率。

洛阳的高端石化产业，因洛阳石化而兴，随洛阳石化而盛。依托智能化改造，这家老牌炼化企业正不断增强转型动力，助力我市建成中西部地区最大的石油化工产业基地。